Gestion sécurisée d'une grande variété de matériaux

Dans son usine de Louveira, située dans l'État fédéral de São Paulo au Brésil, Plasnova associe l'extrusion et le moulage par injection dans le même atelier de production. Avec WITTMANN, le plasturgiste a trouvé très tôt un partenaire qui propose les périphériques les mieux adaptés aux deux processus et qui dispose également de presses à injecter dans sa gamme de produits. Grâce à des solutions innovantes et à l’expertise de l’équipe locale WITTMANN, Plasnova s'assure un haut niveau de compétitivité.

Les visiteurs découvrent les produits fabriqués par Plasnova dès leur arrivée. Le chemin qui mène du parking à l'entrée du bâtiment traverse un jardin aux allures de parc, à la végétation luxuriante. « C'est notre terrain d'essai, notre laboratoire de développement en plein air », explique M. Eder, propriétaire et PDG de Plasnova, en nous accueillant. Et en effet, en y regardant de plus près, on aperçoit les tuyaux d'arrosage et les arroseurs installés entre les arbres et les buissons.

Plasnova est spécialisée dans les systèmes d'irrigation horticole et agricole. Qu'il s'agisse de tuyaux ou de flexibles, de systèmes de distribution, d'éléments de raccordement, de raccords ou de vannes, de pulvérisateurs ou d'arroseurs, toutes ces pièces sont fabriquées en interne. Depuis sa création il y a près de 25 ans, l'entreprise n'a cessé de croître. D'autres secteurs industriels bénéficient également depuis longtemps de la vaste expérience de l'équipe Plasnova en matière d'extrusion et de moulage par injection. Les autres gammes de produits comprennent des monofilaments pour l'impression 3D, des microtubes pour l'industrie de la pêche, des canules pour les industries chimique et pharmaceutique, et des bouchons doseurs pour les bidons de lubrifiant.

Dosage et mélange simultanés de six matières

La gamme de matières plastiques différentes transformées sur place s'élargit avec l'augmentation du portefeuille de composants des produits.

Outre les matières standard tels que le PE et l'ABS, certains plastiques plus difficiles à transformer, contenant en partie une forte proportion de fibres de verre, sont également utilisés. « Le transport sécurisé de toutes ces différentes matières est notre défi quotidien », rapporte M. Eder en nous présentant fièrement son dernier investissement, qui permet de relever ce défi : un grand doseur gravimétrique de la série Gravimax de WITTMANN.

Il alimente les lignes d'extrusion, tout en dosant et en mélangeant jusqu'à six matières différentes. « Le Gravimax offre un niveau de qualité élevé et constant, ainsi qu'une efficacité maximale du dosage des matières et une réduction des coûts de personnel. Cela se traduit par une marge plus élevée », explique M. Eder, soulignant que c'est exactement ce qui compte. Car, comme il le dit, le secteur de l'irrigation est un marché très concurrentiel. De plus, l'extrusion avec des diamètres de filière extrêmement petits, pouvant atteindre le niveau micro, nécessite un dosage de très haute précision afin d'obtenir les caractéristiques requises pour le produit.

M. Eder mentionne également une autre tendance : de plus en plus souvent, une partie de matières recyclées sont mélangées à la matière vierge et à d'autres additifs. « Pour certains tuyaux, nous pouvons déjà mélanger jusqu'à 70 % de rebroyé. » Par exemple, les déchets de PE – provenant des carottes et des rebuts sont rebroyés sur place, puis retraités.

Avant que la décision ne soit prise d'ajouter un grand Gravimax à la gamme de périphériques, dans la salle d'extrusion, les formulations étaient mélangées manuellement et les différents ingrédients pesés manuellement également. « Cela comporte clairement un risque d'erreurs occasionnelles », explique M. Eder. « Par conséquent, nous avons gaspillé beaucoup de matière dans le passé. » C'est pourquoi M. Eder est si enthousiaste à propos de la technologie de dosage particulièrement précise, offerte par le système Gravimax.

Une efficacité extrêmement élevée dans le dosage des matières

De nombreux systèmes de mélange conventionnels fonctionnent avec des algorithmes de dosage basés sur le temps, ce qui limite l'efficacité de l'utilisation des matériaux. Soit le système mélange des quantités trop importantes dès le départ, soit l'opérateur de la machine calcule une réserve de matières pour éviter un sous-dosage lié au système, ce qui conduit finalement à une consommation excessive. « Même s'il ne s'agit que de quantités minimes dans chaque cas, cela reste un facteur de coût notable lorsque des matières coûteuses sont traitées », explique Marcos Cardenal de WITTMANN BATTENFELD do Brasil. « Avec le Gravimax, en revanche, il est possible d'atteindre des niveaux extrêmement élevés de constance dans les normes de qualité tout en maintenant le poids défini au minimum requis. De cette manière, le Gravimax est amorti en quelques mois seulement. »

Afin d'obtenir un mélange très précis et homogène pour chaque lot tout en pouvant alimenter le matériau très rapidement, le Gravimax fonctionne avec la technologie RTLS (Real Time Live Scale) développée par WITTMANN. La première étape consiste à s'approcher du poids cible par une libération extrêmement rapide de la matière en un minimum de temps. Ensuite, dans un deuxième temps, le système de dosage passe à un dosage contrôlé de haute précision jusqu'à ce que le poids cible exact soit atteint.

Comme toutes les vannes à l'intérieur du Gravimax sont en acier inoxydable, l'appareil a une longue durée de vie, même lorsque des matières chargées avec une forte proportion de fibre de verre sont mélangés.

Alimentation centralisée en matière pour le moulage par injection et l'extrusion

Suite aux excellents résultats obtenus dans le processus d'extrusion, le département de moulage par injection va également être équipé d'un nouveau doseur Gravimax de grande capacité. « Ce qui a fait ses preuves dans l'extrusion, nous l'adoptons pour le moulage par injection », explique M. Eder pour décrire sa stratégie, qui a déjà été mise en pratique pour le système de transport des matières. Alors que pendant longtemps, chaque presse à injecter disposait de son propre dessiccateur Drymax, le hall de moulage par injection a désormais été équipé d'un système centralisé de transport matières, à l'instar du département d'extrusion. « Nous disposons désormais d'un dessiccateur distinct pour chaque matière, ce qui nous permet de passer d'une matière à l'autre beaucoup plus rapidement et facilement », explique M. Eder.

Le parc de presses à injecter comprend 16 machines, dont plusieurs modèles d’anciennes Battenfeld, qui a rejoint le groupe WITTMANN en 2008. A ce jour, ces machines fonctionnent encore de manière fiable. Les modèles plus récents sont des machines servo-hydrauliques SmartPower et des machines entièrement électriques EcoPower fournies par le groupe WITTMANN. La plus grande presse à injecter à une force de fermeture de 200 tonnes. Elle est utilisée pour produire des raccords et des filtres.

Tout provient d'un seul partenaire, ce qui améliore l'efficacité

Pour Plasnova, le fait de disposer à la fois d'équipements auxiliaires et de machines de transformation provenant d'une seule source signifie une plus grande efficacité dans la planification des nouveaux équipements et dans le service après-vente. « La responsabilité incombe à une seule entité, l'équipe WITTMANN », souligne M. Eder. « Les techniciens WITTMANN connaissent tous les systèmes aussi bien que nous, et ils sont très rapidement sur place lorsque nous avons besoin d'une intervention. C'est très important pour nous. Nous ne pouvons pas simplement arrêter une ligne d'extrusion chaque fois qu'il y a un problème avec les équipements périphériques. Ces systèmes doivent toujours fonctionner de manière fiable. »

Plasnova et WITTMANN BATTENFELD do Brasil coopèrent depuis plus de 20 ans. Ce partenariat étroit s'est transformé en amitié. « Nous nous retrouvons régulièrement pour déjeuner », révèle M. Eder. « Bien sûr, nous y discutons des projets en cours, mais aussi souvent de l'avenir. Nous devons rester à la pointe et sommes toujours à la recherche de technologies innovantes pour optimiser davantage notre production. »

Pionniers du DC : alimentation électrique à courant continu pour le moulage par injection

Le sujet du DC, c'est-à-dire l'installation d'un réseau DC local afin d'utiliser l'énergie obtenue à partir du photovoltaïque directement pour le fonctionnement des machines de moulage par injection sans pertes de conversion, a également été abordé pendant le déjeuner. En matière de courant continu, WITTMANN est le pionnier dans le monde du moulage par injection. WITTMANN est en effet le premier fournisseur de machines et d'équipements au monde à proposer des presses à injecter, des robots et des débitmètres compatibles avec le courant continu, et a déjà présenté ces nouvelles possibilités et opportunités lors de plusieurs salons professionnels, en collaboration avec son partenaire Inesco.

« Nous avons immédiatement été convaincus par cette idée », déclare M. Eder. Le propriétaire de l'entreprise ne tient pas seulement compte de l'énergie qui peut être économisée en éliminant la perte de conversion actuelle. « Le facteur décisif pour nous est que nous gagnons un peu d'indépendance par rapport au réseau public d'alimentation électrique ici à São Paulo. Grâce à la machine à courant continu et à la batterie d'accumulation au sel d'Inesco, nous pouvons poursuivre notre production sans interruption malgré les coupures de courant. » En octobre 2024, lors de sa visite au salon Fakuma en Allemagne, M. Eder a commandé une première presse à injecter compatible avec le courant continu pour son usine sur le stand de WITTMANN, écrivant ainsi une page de l'histoire industrielle du Brésil.