Im Spritzgießbereich an der Spitze bleiben

Tradition und Leistung vereinen sich beim Golfspielen in perfekter Symbiose – und das beginnt bereits bei der Herstellung der Sportausrüstung. Ping mit Stammsitz in Phoenix, Arizona gehört seit mehr als sechs Jahrzehnten zu den innovativsten Ausrüstern des internationalen Golfsports. Das US-amerikanische Unternehmen entwickelt und produziert Golfschläger, die vom Anfänger bis zum Profi exakt auf die Anforderungen zugeschnitten sind. Für die Produktion eines dekorativen Verbindungselements zwischen Kopf und Schaft investierte Ping in eine automatisierte Spritzgießzelle aus der WITTMANN Gruppe. Ziel war ein Upscale von vier auf acht Kavitäten und eine Steigerung der Effizienz. Zeit, Arbeitsaufwand und Abfall wurden eingespart. 

Die von WITTMANN USA aus einer Hand gelieferte Produktionszelle wurde im Werk Phoenix installiert. Sie umfasst eine servohydraulische SmartPower Spritzgießmaschine, einen Linearroboter, ein Temperiergerät und eine Mühle. „Mit der Investition haben wir die Produktionsleistung bei nahezu vollautomatisierter Produktion verdoppelt und eine zweite Arbeitsschicht eingespart“, erklärt Steve Jeffries, leitender Spritzgießingenieur bei Ping. Jetzt kann ein Maschinenbediener zwei Spritzgießmaschinen gleichzeitig bedienen. Zuvor waren zwei bis drei Mitarbeiter erforderlich, um mit der Produktionsleistung der Spritzgießmaschine Schritt zu halten. Eine weitere Neuerung: Die Angüsse werden nicht länger weggeworfen, sondern vor Ort eingemahlen und wieder dem Spritzgießprozess zugeführt. „Wir arbeiten mit einem Rezyklatanteil von 40 Prozent und erzielen damit eine sehr hohe Schuss-zu-Schuss-Reproduzierbarkeit“, sagt Jeffries.

Auch der Linearroboter leistet einen Beitrag zur Präzision und Wiederholgenauigkeit der Produktion. Er übernimmt nicht nur das Entformen und Ablegen der Spritzgießteile, sondern trennt zudem die Angüsse ab. 

Leichte Bedienbarkeit sorgt für Akzeptanz 
Die B8 Steuerung der Spritzgießmaschine sorgte von Beginn an für eine hohe Akzeptanz der neuen automatisierten Produktionszelle beim Bedienpersonal. Bereits seit 1994 setzt Ping Spritzgießmaschinen von zunächst Battenfeld – heute Teil der WITTMANN Gruppe – und jetzt WITTMANN ein. Die Bedienlogik ist im Haus bekannt, neu hinzugekommene Features unterstützen zusätzlich eine leichte Bedienung. „Das Display-Layout, die Beschriftung der einzelnen Eingabefelder und das Hilfemenü bieten allesamt Vorteile“, so Jeffries.

Die Zusammenarbeit zwischen Ping und WITTMANN bzw. BATTENFELD währt mehr als drei Jahrzehnte. Allein am Standort Phoenix stammen sieben der neun Spritzgießmaschinen im Größenbereich von 22 bis 300 Tonnen aus der WITTMANN Gruppe. Die hohe Automatisierungskompetenz von WITTMANN erweist sich bis heute als Wettbewerbsvorteil für den Sportartikelhersteller. Für Aufträge mit höheren Stückzahlen wird nach Möglichkeit von Beginn an mit Automatisierung geplant. Kleinserien dagegen – und davon gibt es viele bei Ping – können die Automatisierung schon mal zu einer Herausforderung machen, ebenso wie der Einsatz von Rezyklat und der Einkauf von Rohstoffen in wirtschaftlich rentablen Mengen.

Webservice gleicht Fachkräftemangel aus
Um die Produktionszelle für die Herstellung der Verbindungselemente optimal auszulegen, stellte Ping alle Projektspezifikationen zur Verfügung, einschließlich Schussvolumen, Teilemaße und Werkzeuggröße. Auf dieser Basis entwickelten die Prozessexperten von WITTMANN in den USA die Produktionszelle. Oberstes Ziel war eine höchstmögliche Gesamteffizienz, denn die detaillierte Analyse des Istzustands der Spritzgießproduktion ergab, dass einige Spritzgießmaschinen überdimensioniert waren. Das bedeutet ein unnötig hoher Energieverbrauch und Platzbedarf, was beides die Gesamteffizienz deutlich schmälert. Das sollte bei der neuen Produktionszelle vermieden werden.

„WITTMANN hat nicht nur die Parameter der Spritzgießmaschine und der Arbeitszelle optimiert, sondern auch einen Schulungsexperten zur Verfügung gestellt, der fast eine Woche lang mit den Maschinenbedienern von Ping zusammengearbeitet hat“, betont Jeffries. Das ist umso wichtiger, als dass Ping am Standort Phoenix nur sehr schwer erfahrene Techniker findet. In der Instandhaltungsabteilung arbeiten viele Berufseinsteiger und Quereinsteiger, die sich mit dieser Art von Produktionsanlagen nicht auskennen. 

Ping hat sich deshalb entschieden, für die neue Anlage den WITTMANN Webservice zu installieren. Das WITTMANN Serviceteam kann jetzt bei Bedarf jederzeit online unterstützen und ebenso Kollegen an anderen Ping Standorten. „Unsere Mitarbeiter im Werk brauchen kein umfangreiches Diagnose-Fachwissen mehr. Es braucht lediglich jemanden, der in der Lage ist, Komponenten der Produktionszelle auszutauschen oder beispielsweise Spannungen zu überprüfen“, sagt Jeffries. „WITTMANN gab uns Empfehlungen für Ersatzteile, die wir jetzt inhouse vorrätig halten.“

„Die neue automatisierte Produktionslinie bei Ping ist ein klares Beispiel dafür, wie sich eine ganze Reihe von Effizienzsteigerungen sofort nach dem Einschalten der Anlage realisieren lässt“, sagt Edgar Sanchez, WITTMANN Vertriebsleiter im Westen der USA. 

Inline-Recycling ist Erfolgsmodell
Ping verarbeitet im Werk Phoenix insgesamt eine Vielzahl unterschiedlicher Materialien, darunter Polypropylen, ABS, Polyamid und mehr. „Unsere gewichtsträchtigen Teile erfordern maßgeschneiderte Mischungen. Wir verarbeiten viele stark gefüllte Materialien, was Anlagen mit einer hervorragenden Verschleißfestigkeit erfordert“, betont Jeffries. Dieser Anforderung wird auch die neue Produktionszelle von WITTMANN optimal gerecht. 

Der Einsatz von Mahlgut hängt vom jeweiligen Bauteil und Material ab. „Bei Polypropylen können wir praktisch 100 Prozent Rezyklat verwenden“, so Jeffries. „Bei den TPUs andererseits müssen wir den Anteil niedrig halten, um eine Verschlechterung der Bauteileigenschaften zu verhindern.“ Insgesamt ist das Inline-Recycling für Ping ein Erfolgsprojekt. „Wir sparen rund 75 Prozent Abfall ein“, sagt Jeffries. 

„WITTMANN ist seit vielen Jahren ein außergewöhnlicher Geschäftspartner für Ping“, so Jeffries. „Wir erhalten modernste Technologie, besten Service und Lösungen, die uns dabei helfen, im Spritzgießbereich an der Spitze zu bleiben.“