Ökonomie und Ökologie im Schulterschluss

KB Kunststofftechnik steigert mit Produktionszellen von WITTMANN die Effizienz

Mehr Effizienz und Nachhaltigkeit – so lautet bei KB Kunststofftechnik die selbst gesteckte Vorgabe, wenn in neue Spritzgießtechnik investiert wird. Das jüngste Projekt – drei automatisierte Produktionszellen von WITTMANN für die Herstellung sehr anspruchsvoller technischer Teile – ist hierfür ein Paradebeispiel.

„Effizienz und Reproduzierbarkeit waren die ausschlaggebenden Entscheidungskrite-rien“, berichtet Iris Langenberg, CSR Managerin bei KB Kunststofftechnik in Gum-mersbach, bei unserem Besuch. Wir stehen vor drei nagelneuen Produktionszellen von WITTMANN, die mit genau diesen Eigenschaften die Wettbewerbsfähigkeit des Lohnspritzgießers stärken.

Herzstück der drei Einheiten ist jeweils eine servohydraulische SmartPower Spritz-gießmaschine, zwei Mal mit 38 und einmal mit 60 Tonnen Schließkraft. Zwei Maschi-nen sind mit einem Angussentnahmegerät mit Servo-Drehachse vom neuen Typ WX90 ausgerüstet. Die dritte Zelle arbeitet mit einem Primus 16 Pick-and-Place-Roboter – hier in Teleskopausführung, weil die Produktionshalle nach oben wenig Bewegungsspielraum zulässt.

Hochpräzise Maschinenbewegungen für anspruchsvolle Bauteile
KB Kunststofftechnik deckt ein breites Bauteil- und Branchenspektrum ab. Die Pro-dukte gehen unter anderem in die Tür- und Fensterindustrie, die Labor- und Dental-technik, den Maschinen- und Anlagenbau sowie die Automobilindustrie.

Iris Langenberg hält ein besonders anspruchsvolles Bauteil in den Händen. Eine Baugruppe, besser gesagt, und diese besteht aus nicht weniger als 68 Einzelteilen. Bis auf wenige Ausnahmen – wie Platinen und Schaltelemente – handelt es sich aus-schließlich um Thermoplastteile, die in Gummersbach im Spritzguss produziert und zusammen mit den vom Kunden angelieferten Elektronikkomponenten manuell mon-tiert werden. Als zentraler Bestandteil von Seilwindengetrieben in Kransystemen ist die Baugruppe eine wichtige Sicherheitskomponente. Über die sogenannten Getrie-begrenzschalter wird die Position des Kranhakens überwacht. Je nach Krantyp und größe muss der Kranhaken Traglasten von bis zu 120 Tonnen zuverlässig halten. Daher wird jeder Getriebegrenzschalter auf einem Prüfstand auf die korrekte Funkti-on überprüft und anschließend mit einem Code versehen, über den die Prüfdoku-mentation sowie spätere Wartungen nachvollzogen werden können.

Entsprechend hoch sind die Anforderungen an die Spritzgießproduktion der einzel-nen Baugruppenkomponenten. „Getriebe funktionieren nur, wenn die Toleranzen der Zahnräder strikt eingehalten werden“, so Langenberg. Mehrstufige Planetenradge-triebe, kleine Achsen sowie Aufnahmeelemente für die Platinen und Schalter werden aus vor allem zwei Materialien – ASA und POM – gespritzt.

Für die hohe Prozessstabilität und Reproduzierbarkeit auch sehr filigraner Bauteilge-ometrien sind in den SmartPower Maschinen unter anderem die Präzisionsspritzag-gregate sowie die Kombination aus reaktionsschnellen servohydraulischen Motoren und leistungsstarken Konstantpumpen verantwortlich. Produktionsbedingten Aus-schuss gibt es damit nicht mehr.
Die „Drive-on-Demand-2.0“-Technik sorgt zudem für einen minimalen Energiebedarf. Während der Kühl- und Handlingzeiten ruht der Motor und verbraucht keine Energie. „Je nach Anwendung senkt Drive-on-Demand 2.0 den Energieverbrauch gegenüber Maschinen mit modernen Regelpumpensystemen um bis zu 35 Prozent“, erklärt Da-niel Müller, Gebietsverkaufsleiter bei WITTMANN BATTENFELD in Deutschland.

Einen weiteren Beitrag zur hohen Energieeffizienz leistet das von WITTMANN paten-tierte Kinetic Energy Recovery System, kurz KERS. Es wandelt die Bremsenergie der beweglichen Werkzeugaufspannplatte in elektrische Energie um und stellt sie anderen Energieverbrauchern – zum Beispiel der Zylinderheizung – zur Verfügung.