Flexible Automatisierung auf kleinster Fläche

Sie bauen äußerst kompakt, basieren auf einem standardisierten Konzept und sind dennoch sehr flexibel: Mit den neuen FlexCell Automatisierungszellen feiert die WITTMANN Gruppe auf der Kuteno 2025 vom 13. bis 15. Mai in Bad Salzuflen eine Messepremiere. Zweites Highlight-Thema am WITTMANN Messestand 20-D36: Das Schaumspritzgießen von PCR – für eine wettbewerbsfähige CO2-Bilanz. 

„Ziel bei der Entwicklung der FlexCell war es, maximale Effizienz mit einer hohen Wirtschaftlichkeit zu vereinen“, betont Alexander Paech, Vertriebsleiter Automation und Peripherie von WITTMANN BATTENFELD Deutschland. „Wir freuen uns darauf, diese Innovation unseren Kunden auf der Kuteno 2025 erstmalig live auf einer Messe präsentieren zu können.“

Effizienzfaktor Nummer 1 ist hier die Stellfläche, denn als Anbieter von Gesamtanlagen zum Spritzgießen versteht es WITTMANN, das Platzsparpotenzial besonders gut auszuschöpfen. Die FlexCell Automatisierungszellen umfassen die Schutzeinhausung, Linearroboter und Förderbänder in einer kompakten, sicheren Einheit. 

Modular und nachrüstbar

Dabei muss es keine Gesamtlösung von WITTMANN sein, um von der FlexCell zu profitieren. Der Clou: Die FlexCell Automatisierungszellen eignen sich für Spritzgießmaschinen aller Marken und können in bestehenden Produktionen nachgerüstet werden. 

Mit drei Ausführungen – Basic, Primus, Plus – deckt FlexCell das gesamte Spektrum an Spritzgießanwendungen ab. Von einfachen Pick-and-Place-Aufgaben bis zur Integration von Downstream-Prozesseinheiten zum Beispiel zum Inline-Recyceln oder Verpacken der Spritzgießteile. Der modulare Aufbau macht es sehr einfach, die FlexCell individuell an die jeweiligen Anforderungen anzupassen. 

Da die Zellen direkt an die Spritzgießmaschine andocken und die Produktion bei offener Maschinenschutztür erlauben, kann die Automatisierung besonders nah an die Schließeinheit heranrücken. In den Ausführungen Primus und Plus ist die Schutzeinhausung auf dem Förderband montiert und benötigt keine separate Stellfläche. 

Schnell rüsten und sicher produzieren

Alle Automatisierungskomponenten haben in der FlexCell ihren festen Platz und sind sicher umschlossen. Damit trägt das Konzept zu einer höheren Arbeitssicherheit und zu effizienteren Rüstprozessen bei. Auch Temperiergeräte lassen sich platzsparend integrieren. Sie finden unter dem Förderband Platz.

Ein weiteres Augenmerk bei der Entwicklung galt der leichten Zugänglichkeit des Werkzeugraums für manuelle Eingriffe sowie Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten. So lassen sich in der Primus- und Plus-Ausführung die Förderbänder mitsamt der Schutzeinhausung sehr einfach zur Seite wegschieben. 

Aufgrund des standardisierten Aufbaus zeichnen sich die FlexCell Automatisierungszellen durch kurze Lieferzeiten und ein sehr gutes Preis-Leistungsverhältnis aus. 

CO2-Fußabdruck deutlich reduzieren

Bis zum Jahr 2050 will die EU klimaneutral sein. Mit dem daraus resultierenden Green Industrial Deal wird es für produzierende Unternehmen verpflichtend, ihre CO2-Emissionen sukzessive zu reduzieren. Wie sich der CO2-Fußabdruck von Kunststoffprodukten deutlich senken lässt, ist das zweite große Schwerpunktthema von WITTMANN auf der Kuteno 2025. Die am Messestand 20-D36 präsentierten Stapelsteine bestehen zu 100 Prozent aus einem recycelten Polypropylen, das im 
Cellmould Schaumspritzgießverfahren verarbeitet wurde. Auf diese Weise wird doppelt CO2 eingespart – zum einen durch den Verzicht auf Primärmaterial und zum anderen durch den besonders ressourcenschonenden Verarbeitungsprozess. 

Bei dem verwendeten Rohmaterial handelt es sich um Post-Consumer-Rezyklat (PCR) von WILDPLASTIC. Die WILDPLASTIC GmbH mit Sitz in Hamburg stellt dieses Rezyklat gemeinsam mit weltweiten Partnerorganisationen aus so genanntem wilden Plastik her. Wildes Plastik sind Kunststoffmaterialien, die sich auf Straßen, illegalen Mülldeponien oder in der Natur befinden, meistens in Ländern ohne ausreichende Abfall- und Recyclingsysteme. 

Diese Kunststoffmaterialien werden vor Ort gesammelt, gereinigt und sortiert, sodass daraus nach industriellen Standards ein Regranulat hergestellt werden kann. Dieses wird in Europa zu neuen zirkulären Produkten verarbeitet. Das für die auf der Kuteno präsentierten Stapelsteine verwendete Material wurde im Senegal aus der Umwelt gerettet. 

Beim Cellmould Schaumspritzgießen wird vor dem Einspritzen in die Kavität Stickstoffgas in die Kunststoffschmelze injiziert, was sowohl den Materialeinsatz als auch den Energieverbrauch deutlich reduziert. Die Bauteile werden leichter und weisen aufgrund der Schaumstruktur im Inneren oft sogar verbesserte mechanische Eigenschaften auf. 
„Wir erzielen beim Verarbeiten von PCR im Schaumspritzguss sehr gute Bauteilqualitäten“, betont Andreas Hollweg, Vertriebsleiter Spritzgießtechnik von WITTMANN BATTENFELD Deutschland. „Gemeinsam mit unserem Partner WILDPLASTIC treiben wir dieses Thema auch in Richtung K 2025 intensiv weiter voran.“